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精炼设备超滤分离亚米娱乐技术详解

   精炼设备超滤分离技术详解

  植物油厂油性废水传统的处理方法如药剂法、压力浮选法、氯化钙处理法均由于净化设施的建造和管理费用大,净化效果不高而难以推广。超滤分离技术的应用则能大大简化含油废水的处理工艺,有用物质的回收率高,净化后的水可循环使用,特别是用传统的分离方法难于分离的情况下,用超滤技术则完全可以做到。用超滤技术处理油脂工业废水,无论从技术角度和经济角度讲,都是非常有意义的。采用膜处理回收混合油中溶剂和溶剂蒸汽,可省去蒸发、汽提工序,安全、经济性好。采用气体渗透膜系统可以直接从空气和溶剂的混合气中回收溶剂,而经净化的热空气可在工艺过程中循环使用。应用膜分离技术还可减少化学精炼脱酸中的中性油损失,皂脚量也相应下降,还可降低脱色的白土量,减少脱色白土带来的污染和被吸附油的损失。

  此外,采用超滤技术能有效地脱除棉酚、类异戊二烯聚合物、多酚、皂化物、色素等一些难于清除的微量成分,从而大大简化后处理工序,提高油品质量。采用微滤技术脱蜡也已工业化,回收蜡纯度高。采用己烷和异丙醇作为超滤法的溶剂,可以分离得到高纯度的磷脂,采用膜过滤系统可有效回收油脂氢化后的废催化剂,同时也减少了回收时油的损耗。引人注目的是,酶膜反应器的研制,简化了固定化酶反应操作,在油脂的合成和水解等方面取得了良好效果。可以预见,随着材料技术和制造技术的发展及膜选择性机理的明晰,这一建立在分子质量分割基础上的技术用于脂质开发有其发展的潜力。  浓香花生油由于选料考究,香味纯正浓郁、色泽适中,采用纯物理压榨工艺;生产过程中不添加任何化学添加剂,无化学残留等特点,以及其丰富的营养价值历来就深受广大消费者的喜爱。

  为不断提高浓香花生油的生产工艺,提升花生油的产品质量。经我公司长期研究、实践,准确把握了影响浓香花生油质量的几个因素。现作以下简介,以供同行参考、借鉴。

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  1 影响浓香花生油质量的重要因素主要有以下5个方面。

  1.1 花生仁原料品质的影响

  浓香花生油的制取原料应选取籽粒饱满,无霉变,无陈化粒的花生仁。所选用的原料品质达到下表所列要求时,经机榨后采取纯物理的方法,可生产出符合国标的压榨一级花生油。

  1.2炒籽工序的影响

  炒籽比例、炒籽程度、炒籽温度直接影响到花生油的香味、磷脂含量等关键指标。因此应严格控制该工序的操作参数。经长期生产实践:炒籽比例占入榨原料比例以8-10%为宜。如果添加量较小,香味较淡;比例过大,出油率降低,油的颜色偏深,油中磷脂含量增大,给后道精制工序增加困难。炒出来的花生仁应达到以下要求:应致仁焦(微糊)而不糊,掰开仁后颜色为黄中带微红,里外基本一致,炒后的仁应具浓浓的花生香味。为达到这一要求,一般将烘炒温度控制在180度-200度

  1.3 蒸炒工序的影响

  蒸炒工序是保证成品油280度加热实验无析出物的关键所在。本工序采用高水分蒸胚的技术,以最大限度的破坏细胞结构;使蛋白凝固变性;使磷脂吸水膨胀转移到花生饼中,以降低毛油的含磷量。为达到以上要求:导热油温度应控制在235-245度左右,直接蒸汽压力控制在0.3MPa左右,蒸炒工序加水量控制在0.0834M3/吨原料,入榨温度控制在100-115度。

  1.4低温过滤工序:

  该工序是将毛油中各种杂质及磷脂等胶体杂质过滤出来的过程。整个降温过程中,搅拌速度要均匀,油温从80度降低到25度左右,整个降温过程,时间应控制在4小时左右。过滤温度控制在20-25度左右,滤布应采用厚、细两种滤布,耐温90度以上。过滤时起压要慢要稳,操作压力最高不允许超过0.3MPa.

  1.5花生油的储存

  为了保证花生油的香味不挥发,整个生产过程应在密闭的设备、管道中进行。加工出来的成品油,储存在恒温库中,温度控制在18-20度;对成品油罐进行充氮保存。整个油库应密闭,避光。

  2本工艺的优点

  经以上工艺生产出的花生油具有以下优点:

  (1)选料考究,不含霉变粒。

  (2)采用特殊的生香、留香工艺,使香味浓郁、持久。

  (3)整个生产过程在全密闭设备中进行,确保了油品的纯净、无污染。

  (4)储存在恒温库中,保证了油品的储存安全,延长了油品保质期。

  结束语:

  经以上工艺生产的花生油完全符合GB1534-2003压榨一级花生油指标,同时具有浓郁的花生香味。实践证明,该工艺是可行而且成功的。


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